2.表面清潔度標(biāo)準(zhǔn)。

    因我們的拋丸的下道工序熱處理爐對鋼板清潔度的要求較高，至少達(dá)到Sa2.5級，最好達(dá)到Sa3級。由于常化爐是無氧爐，且主要是淬火。如果鋼板下表面的氧化物沒有清除徹底。進(jìn)入爐內(nèi)后，在高溫下氧化物會粘附在熱處理爐的下表面結(jié)成瘤狀物。然后瘤狀物反過來會對爐內(nèi)進(jìn)行處理的鋼板下表面，反向施壓形成凹坑（輥�。��，F(xiàn)在市場上對產(chǎn)品表面質(zhì)量的要求日趨嚴(yán)苛，有輥印的鋼板會造成大量的客戶投訴，不僅影響產(chǎn)品在客戶心目中的形象，同時(shí)也造成了客戶索賠的大量增加，嚴(yán)重影響了經(jīng)濟(jì)效益。 

    針對這種情況，拋丸機(jī)成了關(guān)鍵的設(shè)備，拋丸質(zhì)量的好壞直接影響了鋼板的下表質(zhì)量。所以鋼板下表的拋丸質(zhì)量是重點(diǎn)檢查的對象。我們使用的是DISA公司的8拋丸器的通過式拋丸機(jī)，拋頭采用的是37KW直聯(lián)結(jié)構(gòu)，具有傳動效率高、拋丸量大、覆蓋面積大的優(yōu)點(diǎn)。拋頭的放置是上下對稱、前后對稱的布局。 

    設(shè)備投入使用后，效果還是基本達(dá)到預(yù)期的要求的。但也存在一些小問題。比如本機(jī)的丸料清掃采用的是三道清掃工序：1、刮板清掃2、滾刷清掃3、高壓風(fēng)機(jī)吹掃。 正常使用時(shí)這三道工序是能夠滿足清掃要求的，出拋丸室的鋼板表面基本無鋼丸。但由于是進(jìn)口設(shè)備當(dāng)時(shí)設(shè)計(jì)這套清掃裝置時(shí)，是按歸照鋼板每米彎曲率為6mm，事實(shí)上由于種種原因，經(jīng)常達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)。這樣只能人為地將刮板抬高，從而導(dǎo)致過多的鋼丸進(jìn)行刷掃環(huán)節(jié)，超出了機(jī)器當(dāng)時(shí)的設(shè)計(jì)能力。這樣出拋丸機(jī)的鋼板表面就帶出了不少鋼丸。 

    機(jī)器在設(shè)計(jì)的時(shí)候最薄的板是10mm，在實(shí)際操作中經(jīng)常有6mm的鋼板進(jìn)行拋丸。還有9鎳鋼，這種鋼的材質(zhì)比較軟。但在軋制的時(shí)候表面要增加一層保護(hù)涂層，需要用較大的拋丸量來進(jìn)行處理。經(jīng)常出現(xiàn)鋼板變形，一般表現(xiàn)為向上凸起。初期分析以為是上表拋丸速度過大，將鋼板向上拱起。然后將下表的電流調(diào)小，實(shí)驗(yàn)后發(fā)現(xiàn)效果并不理想。后來分析鋼板凸起的原因，應(yīng)該是拋丸應(yīng)力引起的變形。這種情況在厚板上面反映并不明顯，但在薄板上非常明顯。 

    1）在原拋丸機(jī)的出口處增加一道刷掃及吹掃裝置。并且在底部增加了自動回收丸料螺旋，將收集到的鋼丸送回拋丸室內(nèi)。增加的刷掃采用與原機(jī)器聯(lián)機(jī)的方式，高度通過HMI輸入進(jìn)PLC會自動運(yùn)行。這樣經(jīng)過兩道清掃系統(tǒng)，即使鋼板變形再嚴(yán)重，也能保證出來時(shí)不帶鋼丸出來。即改善了現(xiàn)場的工況，不再有多余的鋼丸帶出，同時(shí)也減輕了工人的工作強(qiáng)度。

    2）針對拋丸后鋼板變形的狀況，經(jīng)多次實(shí)驗(yàn)研究后發(fā)現(xiàn)是拋丸后鋼板表面殘余壓應(yīng)力而引發(fā)的變形。正常拋丸時(shí)，上下表面的拋丸量如果相等時(shí)，那么上下表面的殘余壓應(yīng)力會相互抵消�，F(xiàn)在拋丸后常出現(xiàn)的狀況是，鋼板向上表面的凸起。說明鋼板上表面的殘余壓應(yīng)力較大，也就是說上表面的拋丸量比下表面大，一般來說拋丸電流直接反應(yīng)的就是拋丸量。所以正常調(diào)校時(shí)會將上下表面的電流調(diào)成一致。直覺上應(yīng)該是上下表面拋丸的情況應(yīng)該是一樣的，但事實(shí)上由于下面的拋丸器是將鋼丸向上拋出，同樣的負(fù)載情況下，拋出的鋼丸是會比上面的要少一些。分析后，我們決定將下表的拋丸電流調(diào)校成比上表大10%，這樣鋼板的凸起現(xiàn)象基本杜絕了。